24 靈活調(diào)整循環(huán)比的生產(chǎn)技術總結（長嶺）

1、靈活調(diào)整循環(huán)比的生產(chǎn)技術總結第1頁靈活調(diào)整循環(huán)比的生產(chǎn)技術總結中石化長嶺分公司一、前言延遲焦化因投資低、對原料適應性強和工藝簡單而成為煉廠減壓渣油輕質(zhì)化的主要手段。市場變化要求焦化裝置在安排生產(chǎn)方案時從增大處理量或提高輕質(zhì)油收率兩方面綜合考慮以達到最佳效益，調(diào)節(jié)循環(huán)比是改變焦化裝置處理量和產(chǎn)品分布的主要方法。傳統(tǒng)延遲焦化工藝減壓渣油通過對流室加熱后進入分餾塔底與油氣換熱來調(diào)節(jié)循環(huán)比，分餾塔底易結焦，循環(huán)比調(diào)節(jié)不直觀，難以實現(xiàn)超低循環(huán)比操

2、作；可調(diào)循環(huán)比流程減壓渣油不進分餾塔底，焦炭塔瓦斯油氣依靠分餾塔底循環(huán)油降低溫度，循環(huán)油外取熱后同減壓渣油一起進入焦化爐直接加熱到反應溫度，解決了分餾塔底對換后終溫的制約，循環(huán)比調(diào)節(jié)靈活且易實現(xiàn)超低循環(huán)比操作。二、延遲焦化工藝流程延遲焦化是利用在熱轉(zhuǎn)化率(熱轉(zhuǎn)化深度)較低時，重油不易結焦特點，讓重油快速通過焦化爐爐管并獲得重油輕質(zhì)化所需要的能量，使生焦反應“延遲”到焦炭塔的工藝過程，目前國內(nèi)存在三種工藝流程：1經(jīng)過對流段換熱的傳統(tǒng)焦化流

3、程參見圖－1，經(jīng)過對流段換熱的傳統(tǒng)焦化流程減壓渣油100℃左右進入裝置換熱到230℃后進入焦化爐對流段換熱到330℃左右經(jīng)三通閥分兩路進分餾塔，一路（上進料）進入分餾塔人字擋板上方與焦炭塔油氣換熱，氣相進入分餾塔上部切割成各種產(chǎn)品，渣油和冷凝后的液相組分一起進入分餾塔底；另一路（下進料）從分餾塔油氣入口下方直接進入分餾塔底。循環(huán)油和渣油的混合物（輻射進料）由輻射泵升壓后進加熱爐輻射段加熱至一定溫度進焦炭塔反應。這種老式的焦化流程主要缺點

4、是：⊙分餾塔底容易結焦：分餾塔底溫度通常在380℃左右，且隨著循環(huán)比升高，分餾塔塔靈活調(diào)整循環(huán)比的生產(chǎn)技術總結第3頁三、延遲焦化工藝流程選用1背景長嶺分公司延遲焦化裝置1971年5月建成投產(chǎn)，原設計減壓渣油加工能力60萬噸年，二爐四塔工藝流程。九五年焦化裝置擴能改造后，加熱爐和分餾塔產(chǎn)能都達到了80萬噸以上，但焦炭塔加工能力仍60萬噸年，生產(chǎn)能力互不匹配，2002年對裝置進行了改造，改造后裝置處理能力達到120萬噸年，為了解決裝置能耗過

5、高、分餾塔底結焦等問題，改造中，焦化爐采用了可調(diào)循環(huán)比加熱流程。2投用情況2002年120萬ta延遲焦化裝置改造采用可調(diào)循環(huán)比流程后，開工順利，相對與原加熱流程，改造后：⊙延長了裝置操作周期：分餾塔蒸發(fā)段溫度控制在380～395℃時，改造前后分餾塔底典型溫度參見圖－4，改造后分餾底溫度下降到370℃以下，比改造前下降10~20℃，減少了焦粉在分餾塔底部的積結硬度，有效地減緩了分餾塔底結焦，消除了分餾塔底結焦對長周期運行的制約，2002年

6、開工以來，分餾塔一直運行正常；⊙降低了裝置燃料消耗：改造前后，裝置換熱網(wǎng)絡參見圖－5和圖－6，為了避免分餾塔底溫度過高，改造前，分餾系統(tǒng)低溫預熱未有充分利用，減壓渣油換后終溫只有280℃，可調(diào)循環(huán)比流程消除對換后終溫的限制，改造后減壓渣油換后終溫達到330℃，對流轉(zhuǎn)輻射溫度比改造前高10~20℃，節(jié)約燃料消耗在2kg標油噸減壓渣油以上；⊙改善了輻射泵的運行環(huán)境：傳統(tǒng)焦化流程，由于對流油與高溫油氣換熱，一方面，從焦炭塔帶入油氣中的焦粉進入