典型箱體鑄件成形過程的數(shù)值模擬研究.pdf

1、鑄造CAE技術的研究與發(fā)展使鑄造成形數(shù)值模擬技術在實際生產中的應用成為現(xiàn)實，鑄造成形過程中溫度、速度的變化以及凝固缺陷和微觀組織均能夠以圖像的形式被清晰的顯示出來，從而通過分析缺陷產生的原因，來改進工藝方案。運用鑄造模擬軟件對典型箱體類鑄件的充型和凝固過程進行模擬，為今后制定適合箱體鑄件的澆注工藝方案提供依據。
　　本文總結了數(shù)值模擬技術在鑄造成形過程中的研究現(xiàn)狀，以及對箱體零件的結構特點進行概述。以數(shù)值模擬理論為基礎，以典型減速

2、機箱體類零件為對象，利用鑄造軟件ProCAST，對金屬液的充型和凝固過程進行計算，并對其產生缺陷的位置和原因進行分析。具體研究成果如下：⑴對初步設計的不同澆注方案進行模擬，觀察鑄件充型和凝固的狀態(tài)以及速度場和溫度場的變化情況。結果顯示，只有階梯式澆注系統(tǒng)的充型狀態(tài)良好，沒有出現(xiàn)卷氣和澆不足現(xiàn)象，因此確定本論文的澆注方案為階梯式澆注。⑵在階梯式澆注系統(tǒng)的基礎上對金屬液的澆注溫度、澆注速度等因素進行模擬，根據模擬結果預測產生缺陷的位置。結果

3、表明，不同澆注溫度對鑄件充型時間沒有明顯的影響，但是對內澆口凝固固相率以及凝固后產生的缺陷有明顯的影響，最優(yōu)澆注溫度為1400℃;不同的澆注速度對充型和凝固的時間的影響不同，充型時間隨澆注速度的增大而減小，凝固時間隨澆注速度的增大先減小后增大，本論文最優(yōu)的澆注速度為6.8kg/s。⑶對箱體鑄件的凸臺以及熱節(jié)處出現(xiàn)缺陷的原因進行分析，通過增加冒口尺寸以及數(shù)量、增加冷鐵、改變鑄件的圓角大小等方式有效地控制了縮孔、縮松缺陷的產生，提高了鑄件質